揭秘红旗一款新车是怎样炼成的?

2020-12-24 09:56:10来源:财讯网  

1500多个零部件,最终在这里完成升华,变身为一辆红旗H9。总装是车辆生产制造过程中的最后一个环节,一辆整车大概有1500个零部件总成,将这些零部件精准的组合在一起,便是总装车间所承担的首要责任。 作为国内最先进的智能工厂和绿色工厂,红旗H总装车间,是红旗H9生产制造的终点,也是开启用户美好出行生活的起点。一辆红旗H9,需要经过内饰线的装配,底盘线的装配,外饰线的装配,静检线的检查和动检线的检查,在通过最终的质保路试,才能完成下线前的最后一步。

来到红旗H总装车间的内饰线总装生产线,首先引入眼帘的是车身搬运转接工位,在国内首创的视觉引导系统的精确定位下,车身搬运转接工位使用的六轴载重机器人,在两线之间灵活转接。

机器人臂长4.2米,可负载1.7吨,是国内最大型的工业机器人,别看体型非常巨大,可它的运转抓取却十分精准灵活,具有精度高、适应性强,可重复利用等诸多优点,能够在狭小空间内,实现复杂的转接工作,堪称集智慧与力量的大块头担当。

这台机器人,仅仅是红旗H总装车间智慧的生产控制系统的一个方面,车间内超过80%的工位属于国内首创的智能工位,通过创新技术的应用,生产车间的每一个领域都在为红旗H9把好最后一步品质关。

地板上的所有拧紧点均采用机器人追踪拧紧,能进一步保证拧紧质量,轮胎同样也采用了自动拧紧装配。定位精度可达0.05毫米,拧紧精度可以控制在5%以内,实现了轮胎从配送到装配的全自动高质量作业。

在红旗H总装车间,智慧是现代化生产的又一有力保障。例如风挡涂装装配系统,实现风挡玻璃在生产过程从供胶、涂胶、定位和装配的全套流程自动化。自带的扫描系统可及时发现少胶短胶等问题,具有质量稳定,可靠性高等特点,大大提高装配速度和精度。

车间内还配备了近一百把高精度电动拧紧机,每台拧紧机都配备有MasterPC系统,可以实时显示拧紧要求和作业结果的检测。身间隙自动检测工位还会对整车表面间隙进行自动测量,并对测量结果自动上传,储存,统计分析,为每一辆整车的无暇品质提供了可靠的保证。

安装工作完毕之后,红旗H9并不能直接走下生产线,还需要进行一系列的严苛检测,以保证整车质量完全达到质量标准,如检测人员会对整车进行雨淋,会检测整车舒适性、封闭性、动力性能等,在雨淋完成后,会针对车辆天窗、后备箱、车辆内部进行漏雨检查,从而保证整车的封闭性能。

经过了冲压、焊装、涂装、总装的塑造与锤炼,以及细致入微的品质检测之后,红旗H9终于走下了生产线,你所期待的红旗H9,就是在这样智能而又严苛的环境下诞生,对于每一个红旗人,完美品质和优异性能,就是他们不断努力和追寻的结果。

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